又用破草履盖其上(原注:粘带泥土者，故不速化)，泥涂其底下。

洪炉鼓鞴，火力到时，生钢先化，渗淋熟铁之中，两情投合。

取出加锤，再炼再锤，不一而足。

俗名团钢，亦曰灌钢者是也。”

此操作比生铁陷入法又有了一些进步:(1)生铁置于“熟铁”

上，熔化后向下渗淋，就增加了生、“熟”

铁接触反应的机会，减少了生铁流失的机率。

(2)不需封泥，而是上盖破草履，下涂泥，简化了操作。

(3)“熟铁”

为薄片状，增加了反应面，提高了生产率。

第三种，生铁浇淋法。约始创于明代中期，清时在安徽芜湖，湖南湘潭等地都较兴盛，因传为江苏工匠始创，又名之为“苏钢”。

明代唐顺之《武编前编》卷五“铁”条说:“熟钢无出处，以生铁合熟铁炼成，或以熟铁片夹广铁，锅涂泥入火而团之，或以生铁与‘熟铁’并铸，待其极熟，生铁欲流，则以生铁于‘熟铁’上，擦而入之。”此“熟钢”即灌钢，这里谈到两种操作，前者与沈括所云相类似，后者即是苏钢工艺。

陈春华《嘉庆芜湖县志》卷一也有苏钢的记载:“居于廛治钢业者数十家，每日须工作不啻数百人。初锻‘熟铁’于炉，徐以生镤下之，名曰餧铁，餧饱则镤不入也。于时渣滓尽去，锤而条之，乃成钢。”《光绪湘潭县志》卷十一、1935年出版的《中国实业志(湖南)》第七篇都说到湘潭苏钢是乾隆年间从芜湖传去的。可知芜湖苏钢应在清代早中期便较发达。

与前二法相比，苏钢操作的优点是:(1)其“熟铁”

仅仅是初锻过的，组织较为疏松，便增大了生、“熟”

铁接触反应面，所含氧化夹杂亦较多，可提高碳氧反应的强度，增强去渣能力。

并且，部分氧化亚铁可被还原，就提高了金属收得率。

(2)生铁不是直接覆盖于“熟铁”

之上，亦非夹于“熟铁”

间，从“以生铁于‘熟铁’上，擦而入之”

、“徐以生镤下之”

两句来看，生铁、“熟”

铁是保持一定距离的，便可有控制地进行灌淋。

据周志宏先生1938年调查，周志宏：《中国早期钢铁冶炼技术上创造性的成就》，《科学通报》1956年2月。

重庆北碚苏钢亦采用类似的操作。

无需封泥、涂泥，以及覆盖破草履，亦简化了工序。

此三种操作反映了灌钢技术不断发展和人们认识逐渐深化的过程。

(三)灌钢的工艺原理何堂坤：《中国古代炼钢技术初论》，《关于灌钢的几个问题》，分别见《科技史文集》第14辑（1985年）、第15辑（1989年），上海科学技术出版社。

因灌钢以生铁和“熟铁”为原料，有学者认为它是一种利用生铁向熟铁渗碳的工艺，这是一种误解。灌钢冶炼的主要目的并不是调剂含碳量，而是排除夹杂。实际上百炼法和灌炼法都是在炒钢的基础上，为了进一步去除夹杂而发明出来的。依据是:

(1)前面谈到，古代“熟铁”的含碳量是与可锻铁相当的。因灌钢以“熟铁”为原料，灌炼之后，其含碳量便有可能增加，也有可能减少，或者变化不大的。

(2)1938年周志宏先生对重庆北碚金刚碑苏钢作坊的原料和产品都进行了成分分析，结果列如表2—6。

可见其产品含碳量与原料“熟铁”含碳量是一样的。它们之间的主要区别是:成品钢中的硅、锰、磷、硫含量稍较原料“熟铁”为低。这显然是排除了夹杂之故。在其他地方的冶炼实例中，其苏钢产品含碳量也可能存在高于或低于原料“熟铁”含碳量的现象，但这不是灌炼的主要目的。

灌钢是我国古代冶金技术的一项杰出创造，它利用生铁含碳量较高、“熟铁”

含氧化夹杂较多的特点，用“熟铁”

中的氧来氧化生铁中的硅、锰、碳，造成激烈的“沸腾”

，而达到去除夹杂的目的。

虽操作简单，效果却十分明显，这是人类古代制钢工艺中所获得的最高成就。

唐顺之《武编前编》卷五说:“此钢合二铁，两经铸炼之手，复合为一，少沙土粪滓，故凡工炼之为易也。”

陈春华说“于时渣滓尽去”

，都是毫无夸张的评价。

约翰•；德(JohnDay)在《史前钢铁使用》一书中誉灌钢为“后世平炉方法的先声”

，也并不过分。

转引自李恒德《中国历史上的钢铁冶金技术》，《自然科学》第1卷第7期，1951年12月。

五、坩埚钢

钢我国古代坩埚钢的资料目前仅见一例，何堂坤等：《洛阳坩埚附着钢的初步研究》，《自然科学史研究》1985年第1期。但却是十分确凿的。我国汉代曾冶炼过坩埚钢无疑。

1979年，洛阳市文物工作队在黄河北岸的吉利工区发掘了一批汉墓，其中一座出土了11个坩埚。

坩埚皆直筒形，口沿稍稍外卷，底圆，外径一般为14-15厘米，外高35-36厘米，壁厚2厘米。

内外壁均有烧流，外表粘有煤块、熔渣等物，内表面较为平滑，有的地方粘有一层薄薄的铁渣。

其中一个坩埚内壁的中段粘附一钢块，钢块整体作戟形，表面黄褐色，长10厘米、宽15厘米、厚0.

4厘米。

伴出物有五铢钱五枚，分别与《满城汉墓发掘报告》的Ⅱ、Ⅲ型(西汉中期)相当。

经坩埚热释光断代试验，距今为1832-147年。

故墓葬年代大体定为西汉中晚期至东汉中期。

经化学分析，钢块含碳量为1.

21%，属过共析高碳钢。

扫描电镜(能谱)成分分析结果为:铁98.

637%、磷0.

277%、硫0.

584%、硅0.

117%、铝0.

383%。

可见其含磷、硫较高。

从金相分析看，金属基体为珠光体，晶粒间界上分布着许多网状渗碳体，磷共晶和氧化物。

碳分布较为均匀，基本上是等轴晶，未见明显的柱状晶，磷共晶以不规则的星形分布于晶粒间界上。

经扫描电镜分析，共晶区含磷9%-12%。

不管金属晶粒还是非金属夹杂，均无拉伸和破碎现象，说明钢块冷凝后并未进行过任何压力加工。

经分析，坩埚成分为:SiO243.

57%、Al2O337.

28%、Fe2O33.

46%、K2O0.

63%、Na2O0.

26%、C13.

66%，可见其三氧化铝量和碳量都较高，这显然是有意选择配制的。

优点是耐火度较高、热稳定性较好。

经测定，坩埚耐火度为1580-1610℃。

依Fe-C平衡图，并考虑到其他夹杂元素的影响，坩埚附着钢完全熔化的温度约低于1470℃，故坩埚耐火度是能够满足冶炼要求的。

这也体现了我国古代耐火材料技术的高超。

关于坩埚附着钢的冶炼工艺，目前尚无更多的资料可寻，我们推测很可能是一种直接冶炼，即以铁矿石为原料，以木炭、煤炭作还原剂和渗碳剂，在坩埚中直接还原渗碳。

一般而言，这样冶炼得到的产品应当是生铁，但控制得当，也可以得到钢。

据说古印度的坩埚钢便是这样直接冶炼得到的。

但古印度坩埚钢多未达到液态，而是一种胶融状的半液态，其出炉产品往往是一种组织和成分极不均匀的固体块。